三、涂料烘干后开裂怎么办?
涂料烘干开裂除了添加剂的强度和抗裂性不佳而不能克服烘干收缩力外，还有其他几个因素值得注意： 骨料粉过细或---成份过量(如铝矾土生料等) 水浸润后的骨料粉烘干时收缩率过大(如膨润土) 干燥温度不稳定(如正面太阳晒，反而阴凉) 涂料厚薄悬殊(如转角处堆积很厚，而两侧直面很薄，有似于铸件热节缩裂) 泡沫熟化不充分，烘干过程发生3次变形 热气流速度过快，导致各部位烘干应力差异(比如烈日下刮大风或烘房内高温强对流)
四、涂料不挂膜怎么办?
不挂模就是涂挂性差，涂挂性差要从多方面去查原因： 涂料的添加剂本身涂挂性---，这点易被人接受; 同样的添加剂如骨料的目数粗必然涂挂性差; 同样的添加剂和同样的骨料，浓度过稀也必然涂挂性差; 同样的骨料目数而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的涂挂性差; 涂料宜搅拌态或流动态使用，久置静态必然比流动或搅拌态涂挂性差; 久存发酵变质或脱水分层的涂料必然涂挂性差。因此，石油压裂砂发展，出现涂料涂挂性不理想时，先究其原因再作对策，不要糊里糊涂下结论，然后糊里糊涂的调整来调整去，也许会越调越糟。以骨料比重而言，很多人忽视或片面认识，比如宝珠砂之类，其比重是4～4.2g/cm3，而石英粉之其比重只2.2～2.4 g/cm3，很显然如果骨料粉中宝珠砂粉占100%，其结果必然是相当差的涂挂性，所以在配制涂料时宝珠砂的比例一般不超过35%为宜。有一个误区不要陷入，就是对波美度的认识。波美度=144.3-144.3/d，式中d是涂料浆液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目数，其水份适应性完全不同，哈尔滨石油压裂砂，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各厂有各自的波美度，无统一参数，不要照套，更不要误导。
新的减少缩松的观点
球铁成分选择在共晶点附近，铁水流动性，则凝固时铁水容易补充收缩。
球铁球化前后的硫含量不要变化太大。即原铁水硫含量不要太高。硫含量高，石墨容易析出过早。容易产生缩松。
文章“防止球墨铸铁缩松缩孔方法的新进展”中---：在不发生石墨漂浮和没有初生石墨析出前提下，石油压裂砂的价格，尽量提高碳含量。我对这句话的理解：一般来讲，过共晶越大，则液态下产生初生石墨就越多，对减少缩松不利。
球铁凝固期间，控制石墨膨胀的时间，使石墨化膨胀---。在碳当量选择确定情况下，高碳低硅。合适的残余镁量，正确的孕育和注重的随流孕育。
铁水注意快速熔炼，避免在出铁温度下，炉内保存时间过长，石油压裂砂的介绍，避免超过1550度过高的熔炼保温温度，损失大量碳和结晶。一般超过10-20左右分钟就要重新做处理。这种铁水即便经过各种孕育处理，也要产生碳化物和缩松，很难消除。
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