(2)对于带孔铸件,工艺设计人员有时没有采用有助于减小有效截面尺寸的型芯,使未设芯的截面过厚而产生此缺陷,因此在工艺设计时,应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。
(3)在某些情况下,铸件截面并不太厚,天津压裂石英砂,但因某一较窄的凹陷部位或型芯在铸件中形成热汇截面,其结果和厚大截面一样。例如.在铸件较深部位的一个柱状脐子处,可能需要设置型芯,压裂石英砂生产温度,而这样就会造成冷却缓慢。在不能设计进行修改的情况下,除非可以降低金属温度,或重新没置浇口,的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。
(4)工艺设计时加工余量留得过大,不仅增加了切削加工的费用,还会把较致密的铸件表层切削掉,压裂石英砂生产原料 ,并暴露出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计---可取之处,压裂石英砂的生产厂家,因为无论从铸造还是从机械加工的角度来看都是不合理的,解决办法是改变铸件的设计。如果不允许更改设计,那么正确的方法则是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统。
(5)在厚截面处型芯设计不合适,型芯支撑不正确,或采用其他引起偏芯的技术,会造成铸件截面的变化,从而引起晶粒粗大。
硫(s) s与mg、re具有很强的亲和能力。含硫量高消耗球化剂量多,使铸件材质球化---和球化,而且产生的---物是球墨铸铁形成夹杂(渣)缺陷的主要原因之一,所以硫是球墨铸铁中的反球化元素,属于有害杂质。原铁水含硫量尽可能控制在0.025%以下。
镁(mg残)
镁是主要的球化元素,其作用有:
球化石墨:少量的镁残存在铁水中,可使石墨在结晶时呈球状;同时使铁水过冷度增加,并---阻止一次结晶的石墨化,使碳化物稳定,所以球墨铸铁有较大的白口倾向。
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