1.淬火
铸铁淬火工艺是将铸件加热到ac1上限+30~50℃的温度,一般取850℃-900℃,使组织转变成奥氏体,并在此温度下保温,以增加碳在奥氏体中的溶解度,然后进行淬火,莱芜压裂石英砂,通常采用油淬。
对于形状复杂或大型铸件应缓慢加热,---可在500-650℃进行预热,以免不均与加热而造成开裂。
淬火加热温度对铸铁硬度的影响,表8.2所列为上表所列铸铁的化学成分。随奥氏体化温度升高,淬火后的硬度越高,但过高的奥氏体化温度,不但增加铸铁变形和开裂的危险,并产生较多的残留奥氏体,使硬度下降。四、涂料不挂膜怎么办?
不挂模就是涂挂性差,涂挂性差要从多方面去查原因: 涂料的添加剂本身涂挂性---,这点易被人接受; 同样的添加剂如骨料的目数粗必然涂挂性差; 同样的添加剂和同样的骨料,浓度过稀也必然涂挂性差; 同样的骨料目数而不同的骨料比重,必然是骨料比重大的涂挂性差; 涂料宜搅拌态或流动态使用,久置静态必然比流动或搅拌态涂挂性差; 久存发酵变质或脱水分层的涂料必然涂挂性差。因此,出现涂料涂挂性不理想时,先究其原因再作对策,不要糊里糊涂下结论,然后糊里糊涂的调整来调整去,也许会越调越糟。以骨料比重而言,很多人忽视或片面认识,压裂石英砂价格波动,比如宝珠砂之类,其比重是4~4.2g/cm3,而石英粉之其比重只2.2~2.4 g/cm3,很显然如果骨料粉中宝珠砂粉占100%,其结果必然是相当差的涂挂性,所以在配制涂料时宝珠砂的比例一般不超过35%为宜。有一个误区不要陷入,就是对波美度的认识。波美度=144.3-144.3/d,式中d是涂料浆液的密度,不同的骨料粉或同一骨料粉不同目数,其水份适应性完全不同,因而也就必然得出不同的波美度值,压裂石英砂产地 ,所以各厂有各自的波美度,无统一参数,压裂石英砂的背景,不要照套,更不要误导。
(9)缩孔
特征及发现方法:
在铸件热节处产生形状不规则,表面粗糙的集中孔洞
用外观检查,机械加工或磁力探伤可以发现
原因分析:
1.铸件补缩不足
2.冷铁设置不当
3.内浇口位置不当
4.砂型紧实度不够,胀型后产生
防止方法:
1.适当加大冒口尺寸
2.在厚壁处,设置冷铁,创造同时凝固条件或与冒口配合使用时,创造顺序凝固条件
3.正确选择浇注位置和浇注系统,以造成同时凝固或顺序凝固
4 .要求砂型紧实度合适
(10)抬箱
特征及发现方法:
铸件外形与图样不符,用外观检查发现
原因分析:
1.压箱重量不够
2.夹箱紧固时受力不均匀或太松
防止方法:
1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧固
2.分型面应平整,合箱时要注意密合,以免铁液漏出
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